YFT920 加氢催化剂

YFT920 加氢催化剂技术文件

一、产品特点及用途

YFT920 加氢催化剂是以钛—铝复合载体，以钼—镍为活性组份，并添加适当助剂的催化干气加氢精制催化剂。具有堆比轻、孔容和比表面大、活性组分分布均匀、加氢脱硫活性高和烯烃饱和活性高以及活性稳定性好等特点。可用于采用等温串绝热的加氢工艺，解决烯烃含量高达 20％以上的焦化、催化干气的烯烃转化及有机硫转化的技术问题。

二、产品质量指标

颜色及形状：    浅蓝色或浅黄色球形

外形尺寸，mm:    φ3.0～5.0

MoO3 含量（％）：    ≥8

NiO 含量（％）：    ≥2.5

破碎强度，N/cm：    ≥80

堆密度（g/ml）：    0.70～0.90

比表面，m2/g:    ≥150

孔容，ml/g:    ≥0.35

三、应用条件

原料：适用等温串绝热的加氢工艺，解决烯烃含量高达 20％以上的焦化、催化干气的烯烃转化及有机硫转化。

操作压力：1.0～5.0Mpa使用温度：250～400℃气体空速：500～1200h-1

四、包装、运输与储存

YFT－920 加氢精制催化剂使用吨包包装。催化剂在运输过程中应注意防潮，避免滚动、摔碰等激烈震荡，在运输过程中应有防雨设施。催化剂应储存在干燥通风的仓库内，严防污染受潮。

五、催化剂装填

1、催化剂在装填之前应先除净反应器内一切杂物，并筛弃催化剂粉尘。

2、催化剂上下应该用耐火球（或瓷环）填充，耐火球和催化剂之间用网孔小于催化剂粒度的不锈钢丝网隔开。

3、装填时，在炉顶放一漏斗，在漏斗下扎 S 形布筒子，在筒子下端用手把住，然后把催化剂慢慢倒入漏斗溜到塔内，催化剂落下高度低些，以减少催化剂的粉碎。

4、在整个装填过程中，要求均匀和平整，防止粉碎、受潮，勿在催化剂上直接踩踏。

5、装填催化剂时应避免阴天，下雨，以防催化剂受潮而影响其使用活性。

六、开车和催化剂的预硫化

系统在试压、试漏结束后，以氮气或其它气体吹净置换后，开始催化剂的升温。升温时，可用氮气或氢氮气。

升温速度在 120℃以前为 30~50℃/小时，120℃恒温 2~4 小时，后继续以30~50℃/小时的速度升至 220℃以后按予硫化条件进行，边升温，边硫化。在对处理有机硫含量较高，硫形态较复杂的焦炉气原料时，为了获得较高的加氢转化活性，催化剂首次使用时，应进行予硫化。予硫化结束时，催化剂吸硫量约为本身重量的 6%左右。

预硫化条件推荐如下：

气源：氢氮气或氢气中配入 CS2；

催化剂床层温度升至 220℃，可在硫化用气中配入 CS2 或 H2S。

空速/h-1    200~500

压力/Mpa    常压或低压（≤0.5）

气体中含硫量/%    0.5~1.5（体积）氧含量＜0.2%

边升温边硫化（升温速度 20℃/小时），260℃、400℃分别恒温 2 小时，最终升温至正常操作温度，再恒温，按催化剂理论吸硫量将 CS2 加完为止，可认为予硫化结束。然后系统逐步升压到正常操作压力，转入正常操作。

七、停车

1、短期停车

停止进料，以氢气（或高纯氮气）吹净系统内焦炉气 1 小时左右，然后将炉子的进口阀关死，保持炉温和压力。

2、长期停车

因故需停车一般较长时间而不拆炉时，可按正常停车程序进行，先将负荷减至30%左右，并以每小时30~50℃速度降温，降至200℃并将系统压力降至1.5Mpa，降压速度不要超过每小时 0.5Mpa，以免损坏催化剂，此时可停止进料，以氢气或高纯氮气吹扫系统 1 小时左右，然后关闭进出口阀门。维持系统正压（不低于0.1Mpa）让其自然降至室温。如需拆炉进行某些维修时则需用氮气进一步吹除并维持正压，当催化剂温度低于 40℃之后可卸压拆炉。

3、停车后再开车

可按正常开车进行，为防止催化剂的还原（尤其在 250℃以上）可用氮气（或惰性气）循环升温，升至操作温度后即可切换成工艺原料。

4、事故停车注意事项

事故停车原因有很多，因此不可能给出一个停车程序，为使催化剂不受损坏，在操作上需注意如下几点：

（1）炉子温度高于 200℃时，降温速度超过 50℃/小时，不但对催化剂强度和活性有害，而且对炉子寿命也是不利的。

（2）加氢脱硫反应器可承受氢气的短时中断（只取限几分钟），如断氢时间延长将会引起催化剂结焦，甚至可严重到需要对催化剂进行再生或更换的地步。

（3）加氢脱硫催化剂与无硫的氢气长期接触，在温度高于 250℃时，可能被还原从而导致活性丧失。